2507标准件

相变点的测定采用仪，按照GB5056-1985测定钢的相变点，加热速度为200℃/h，实验测出的Ac1及Ac3分别为740、800℃。将热轧态试样进行不同温度淬火，淬火温度为：820、860、900、940℃，保温时间为40min。对淬火后的试样进行不同温度回火，回火温度为：400、500、550、600℃。为了模拟大生产中钢板热处理艺及钢板性能，还做了热轧态直接回火实验。将按照上述艺处理后的试样制成金相试样，用酒精腐蚀后在光学显微镜下进行组织观察，并用洛氏硬度计测定各个试样的洛氏硬度。结果表明：（1）在P20中添加微量的了铁素体相变孕育期，铁素体生成，淬透性，使厚板的截面硬度更加均匀，具有很好的应用价值。 

无锡国劲合金有限公司长期销售2507标准件、022Cr19Ni13Mo3锻件、NS333圆钢、SUS630圆钢、800圆钢、2.4360 锻件、3RE60圆钢、Monel400锻制圆钢、NS313圆钢、K93600锻制圆钢、S32205锻件、304圆钢、Nickel201锻制圆钢、Incoloy901锻件、00Cr20Ni25Mo4.5Cu2圆钢等材料耐蚀、耐高温件现货。

（2）P20经过900℃淬火后，在不同温度下回火中，随着回火温度升高，马氏体板条的尺寸逐渐，析出了些弥散分布的小的碳化物颗粒，在550℃时有些碳化物颗粒开始长大。随着温度升高，回火硬度呈下降趋势，到550℃时下降速度加快。（3）现场试制采用控轧控冷+低温回火艺，其组织为回火贝氏体组织，在此状态具有良好的强韧性和足够的硬度，洛氏硬度32～36之间。通过正火轧制代替离线正火，可以为企业带来很大的经济效益和社会效益。日前,在河钢唐钢1700生产线下线了287吨QStE700TM汽车钢,并轧制1.8mm厚度规格取得成功。经检验,QStE700TM各项性能指标全部要求,不日将发往客户。QStE700TM是德标汽车结构钢,其低屈服强度高达700MPa,主要用于载重汽车箱体和梁的制造,具有合金元素加入量大、成分控制难度高、轧制负荷大等生产技术难点。由于生产难度非常大,所以该钢种具有较高的市场价格和应用前景。据悉,未来某些新能源汽车也将广泛使用此类钢。为了此次汽车钢的试验生产,技术中心做了大量了充分细致的作,他们通过借鉴生产和资料查询,初步设计了实验钢的化学成分,根据中试结果进行相应,并通过中试模拟了生产艺。为试生产的成功奠定了技术基础。由于该钢种突破了1700生产线2#连铸机的设计限,所以在生产中根据用户需求制定轧制规程,并根据艺要求及时参数设置,板坯的出炉温度,保证加热温度的均匀性,为该品种钢的成功生产创造有利条件。

2507标准件力学性能

2507标准件使用

2507标准件真空冶炼

2507标准件2507标准件高炉内软熔带和滴落带的形成与变化对高炉操作顺行影响大，因此各国都十分对高炉炉料软熔滴落性能的研究，以宝钢为例，宝钢高炉是一种典型的高炉炉料结构（其炉料结构为烧结矿＋块矿＋球团矿），高炉综合炉料熔滴性能具有如下点：软化区间(Δt1)均小于150℃，熔化区间（Δtds）均小于100℃，综合炉料的大压差（Δpmax）均小于0.160×9.8kPa。华北理大学的学者对宣钢12种含钛高炉炉料的化学成分及熔滴性能结果进行综合分析，给出宣钢2号高炉（2500m3）、3号高炉（2000m3）、4号高炉（1800m3）不同原料条件下佳的炉料结构，并对3组炉料结构进行较。分析认为，2号高炉熔滴性能好的炉料结构为4号方案，S值小为322kPa?℃，3号高炉熔滴性能好的炉料结构为5号方案，S值小为786kPa?℃，4号高炉熔滴性能好的炉料结构为11号方案，S值小为790kPa?℃；3号、4号高炉使用的炉料碱度与2号高炉相较高，这是造成3号、4号高炉炉料大压差（Δpmax）值高的主要原因；2号高炉使用炉料的含铁品位较高，大于57，且渣中的MgO分数较低，因此炉料在软熔滴落带渣量相对较少，渣的流动性，熔滴性能优于3号、4号高炉。攀钢西昌钢公司钛磁铁矿冶炼吨钢综合能耗均控制在600公斤煤以下，连续实现“破六见五”。至此，该公司正式进入钢铁企业综合能耗“500公斤”。这仅是今年以来攀钢推进节能降耗取得的成果之一。今年以来，攀钢坚持创新驱动绿发展理念，积开展科技攻关、艺作，强化二次能源，推动节能技术改造项目，不断生产，积发展循环经济，使能耗下降。据统计，截至7月份，攀钢累计吨钢综合能耗633.5公斤标煤，2016年目标值下降了4.5公斤标煤。“与水平相，攀钢的能源成本占生产成本例依然较高，实施节能减排潜力巨大。”据攀钢环保部相关负责人介绍，为了能源成本，攀钢建立了综合对标体系，查找短板和差距，对生产序进行清理，并制定措施。

2507标准件2507标准件通过烧结固体燃料、炼铁序铁损、转炉煤气制度等措施，能源消耗。同时，攀钢积开展能源体系建设，确定了《2016年节能与环保作计划》《2016年监测计划》，把责任、目标任务分解到各基层单位及岗位职。围绕节能环保作计划，各单位积行动。攀钢通过强化节能项目，推动节能降耗作深入开展。该公司热轧板厂通过重点专项节能项目与生产组织并重，今年已实现吨钢综合能耗“五连降”。攀成钢加强用能管控和推进节能项目，上半年吨钢综合能耗较去年了5.2公斤标煤。攀长通过一系列作推进，上半年节能创效达2900余万元。安阳钢铁热处理3500mm辊式淬火机及配套程正式进行热负荷试车一次成功。该公司发布消息称，淬火是指将钢件加热到一定温度，然后快速冷却的艺。典型的淬火艺流程是钢板经过热处理炉加热后，通过辊道输送，在2—3秒内快速进入淬火机，完成连续运动淬火。目前安装的淬火机是钢铁行业中厚板现代化大型离线热处理线的核心设备，有高低压水冷等功能，能生产不同规格的不锈钢、高温合金、钛合金、耐磨钢等产品，能够机械化、核电、汽车产业等领域种金属及合金板的生产需要，与其它板材淬火设备相，具有冷却强度大、淬火钢板表面硬度均匀等优点，是高端中厚板热处理线淬火设备。据了解，整个程历时7个月，原有期提前了两个月竣，投入预期了2亿元，期短、投入少、建设效率高，对安钢高端板材产品结构，市场竞争力意义重大。

2507标准件投产后，热处理生产线产品钢种将由原来的以普通容器板、板为主，扩大为以Q550、Q690为代表的度结构板系列，以12MnNiVR为代表的锅炉压力容器板系列，以及耐磨板、舰船用钢板、海洋平台程用钢板等需淬火的高附加值钢板，预计年处理钢板7万吨。热处理淬火钢板普遍应用于煤机用板和耐磨板、锅炉容器、桥梁、程机械、造船、石油化、交通运输、采矿机械、海洋平台、天等多个行业。在由RITE（地球产业技术研究机构）等研究机构进行CCS（CO2和存储技术）的研究。2003年～2005年在新泻县长冈市岩野原进行了将大约1万吨的CO2地下大约1100m深地层中的试验。目前仍对后的情况进行。目前，正在北海道苫小牧市建设用于CCS验证试验项目用的装置。从2012年起就开始制造试验用设备，2015年4月完成了口井的挖掘，地上设备的安装施正在进行之中。试验设备预计2015年中期完成，计划2016年以后每年10万吨以上的CO2。计划3年的时间，在终了后还要继续2年。的CO2是从炼油厂生产氢时产生的排放气中分离的CO2。采用管道将排放气输送到CO2分离与装置中，在进行CO2分离后，经压缩后从井地下储藏层中。苫小牧试验设备采用的是化学吸附法，使用普通的活性胺作为溶液，并采用节能艺流程。分离并的CO2在加压到大约10MPa和23MPa后深度不同的两个地层，并对的CO2的变化行为和对的影响进行了。

2507标准件

2507标准件钨在国民经济、国防以及天业等领域正越来越广泛的应用。随着科技进步及业发展，钨的需求量逐日，但钨冶炼所面临的问题也越来越突出：三废排放量大，污染严重。钨冶炼废水中难处理成分为氨氮，氨氮废水若不经有效处理直接排放会水体富营养化等一系列问题；同时，钨矿物原料中的部分杂质终以含氧酸根的型态转入废水中，毒性很大。研究表明，采用多种相结合的艺处理氨氮废水，既能节约资源污染，又可使废水中氨氮达标排放。针对钨冶炼厂废水中含，氨氮，且碱度高，成分复杂，废水量大等点，研究者认为，采用吹脱?折点氯化?亚铁除艺能深度脱除废水中的氨氮和，能耗较低且无二次污染，值得推广。其中，吹脱法利用碱度高的点了碱耗，能够有效废水中氨氮浓度，吹脱出的氨气可配制解吸剂，进入折点氯化艺。折点氯化氧化氨氮效率高，氨氮彻底分解，并且完全氧化成高价，脱除率。产生的余氯通过亚铁除序可完全脱除。整个采用石灰调节p值，能有效脱除废水中磷，硅等杂质。“吹脱法”是利用氨氮在两相中浓度差异，在碱性条件下用空气吹脱，使N4+转变为N3，从废水中转移到气相，从而达到脱除氨氮的目的。据，在温度为25°C、p值为10.5~11，气液值为2900~3600条件下处理氨氮浓度为1500~2500mg/L的废水，氨氮吹脱效率在95以上。业上调节p值多采用石灰，吹脱塔中易形成碳酸钙水垢而堵塞塔板，用NaO代替可大大结垢。吹脱时所需空气量大，动力消耗大，运行成本高。为能耗，可采用微波辐射或超声波等，不仅能动力消耗，同时能吹脱效率，缩短吹脱时间。

2507标准件“折点氯化法”是将足够量的或次盐加入氨氮废水中，当加入量达到某点时溶液中余氯浓度低，氨氮被氧化成而脱除。当加入量超过此点时水中余氯浓度上升，此点称为折点，在此状态下的氯化称为折点氯化。废水p值对反应速率影响较大，一般p值为6.5~7.5时效果佳，能将95~99的氨氮氧化成。“亚铁除”指采用化学沉淀法除，是基于三价铁与五价的反应，生成溶度积非常小的酸铁，反应包括氧化、的沉淀反应和絮凝沉降三个方面。据，采用“石灰-亚铁盐”艺处理钨冶炼厂含废水，效果。对废水进行通氧或加预处理，加入钙盐初步沉淀，然后加入铁盐深度脱，去除率达95以上，能够达标排放。磷、硅等杂质能够同时沉淀，且铁盐除生成氢氧化铁能进一步净化废水。沙钢原料烧结厂现有8台带式烧结机(1×174m2、1×150m2、5×360m2、1×400m2)，年产烧结矿2198万t。烧结矿产量的措施：1、采用烧结料层空气加湿新技术在烧结面积及烧结上料量一定的情况下，生产率的有效是垂直烧结速度，进而烧结机机速及产量。垂直烧结速度取决于烧结料层空气渗入速度。空气渗入速度，有助于烧结机上混合料中碳的，从而加快烧结速度。热传导及使料层中碎焦产生更大热量是烧结速度的前提。沙钢采取在烧结料层上蒸汽使料层渗入的空气有更大的湿度，料层内空气渗入速度，其热传导速率，达到垂直烧结速度的目的。原料烧结厂于2013年6月中旬陆续在各台烧结机料面上蒸汽，通过料面喷蒸汽，烧结机机速及上料量均有一定程度，烧结矿产量相应，(见表1)。

2507标准件表1：喷蒸汽前后对项目烧结矿产量/t·d-1上料量/t·h-1烧结机机速/m·min-1喷蒸汽前111157452.32喷蒸汽后115507802.452、生石灰配强化烧结生石灰作为粘结剂可以强化烧结生产，达到增产节能的效果，烧结矿。在烧结中适当生石灰配，可有效混合料在二混中的制粒效果、烧结混合料温度；生石灰配，可相应配入的石灰石量，从而石灰石在高温下的分解吸热，固体燃耗。沙钢通过烧结杯实验以及生产实践，每1.0生石灰，+3mm的混合料粒级6.8，料温升高1.8℃；生石灰配由3.0到4.5时烧结机利用系数增幅较大，继续到4.5以后，增速放缓，有的趋势；随生石灰配，转鼓强度呈先升后降的趋势，高点出现在生石灰配为4～4.5；生石灰配由3到4.5，利用系数了3.6，固体燃耗了1.25kg/t，烧结矿平均粒度2.63mm，成品矿中5～40mm的量了1.8。由于Cr-Mo低合金钢具有良好的使用性能，实际生产中艺不断。CCT曲线是研究钢由奥氏体向不同相转变的重要依据，其测定一般是将钢加热到奥氏体区保温一段时间后以不同冷速冷却至室温。北京科技大学的学者通过Gleeble-3500热模拟试验机及DIL80淬火变形仪模拟了Cr-Mo低合金钢的变形及冷却艺，并利用超组元模型进行热力学计算分析。理论计算结果表明，形变通过了Cr-Mo低合金钢相变中的能进而影响了碳在奥氏体中的活度及相界面碳平衡摩尔分数，相界面碳平衡摩尔分数的变化带来了相变驱动力与形核驱动力的不同，进而影响相变的孕育期与过冷度。（2）冷加后经完全退火的镍板显微组织和大多数面心立方金属完全再结晶组织一样，具有多边形的晶粒，晶界较平直，晶内有大量退火孪晶。退火组织中存在大孪晶是必然的，并非取样、制备金相试样造成的假象。镍退火显微组织的另一点是存在许多未闭合的“断开”晶界，常误认为是腐蚀程度不够，如晶界显示不完整，其实，这是再结晶时晶粒长大的早期阶段在一定温度范围内形成的“悬挂界面”。从再结晶热处理后的显微组织可以看出，冷轧变形量对纯镍板材的显微组织无明显影响。

2507标准件2507标准件同时生石灰配，混合料制粒效果以及造球效果都有明显，也避免了高碱度烧结矿产生白点。3、严格控制混合料水分水分在混合料中起着重要作用。水分过高或过低均使烧结透气性下降；水分在烧结中蒸发和冷凝，又会使料层过湿，抽风阻力。的水分才可以混合料制粒，料层的透气性。通过一系列的摸索实践，在当前原料条件下(澳粉65+巴粉20+精粉5+其他10)，烧结各机组混合料水分控制在6.5～7.5为宜，并严格按照此控制。4、预热混合料为混合料料温，烧结中产生的“过湿”现象，一方面生石灰配，另一方面在一混中通热水，二混通蒸汽，并在混合料仓中通入蒸汽来预热混合料，使混合料温达到60℃以上，从而了混合料温度，烧结料层底部的过湿现象，减小料层的阻力。还发现把水套延伸到底部耐火材料处，对阳的寿命也很有利。炉衬耐火材料的每炉平均需要20min，需要两三个人。每年平均需换炉衬l2次。该公司正按计划努力量，包括砖和喷补材料在内的耐火材料成本。因此需要有一个，包括一个塔式支架、一个机械手装置、一个喷补头及一个带有两个6t料仓和两个2.5t高压容器的耐火材料喷料。需要一个带有快速切换阀的输送，通过机械塔架和悬臂手把高压容器和喷补头连接起来。喷补头可360度不停地，同时从炉子中心向炉墙上边，使其可喷补到炉内任何位置。5、强化制粒，混合料透气性为混合料透气性，烧结厂通过配矿结构，一方面杨迪粉等大颗粒矿的配，另一方面尝试在8#烧结机的混合料中部分球团(生球)，配在5左右，料层透气性，烧结负压，烧结矿产量。6、固体燃料粒度烧结所用固体燃料的粒度与混合料的性有关，且对烧结生产有很大影响。一般固体燃料的合理粒度范围是0.5～3mm。粒度过大，烧结速度变慢，烧结带变宽，烧结中料层透气性变差，垂直烧结速度下降，烧结机利用系数下降。粒度过小，烧结速度变快，液相反应进行不完全，烧结矿强度变差，返矿量，成品率下降，烧结机利用系数也下降。为保证固体燃料粒度，一方面做好破碎设备的、、车削作，确保辊皮有一个正常的作面，同时督促做好辊皮备件的正常供给作；三是严格要求每班开机不小于6h；通过这些措施，焦粉粒度合格率了保障，<3mm粒级达到78.2，为烧结生产，烧结矿产量起到了一定作用。

2507标准件2507标准件7、狠抓设备，热停机抓好烧结重点设备，烧结机月修时间。通过加强对各台机检修的，检修，尤其是抓好烧结机台车、炉篦条及单线生产的重点设备的检修，烧结机检修频次已经由原来的每月检修一次改成每三个月检修两次，检修时长不变。热停机时间。通过对各台烧结机设备热停机时间、频次进行分析，找出共性问题，制定整改措施；强化责任意识，对设备故障落实到人，因设备故障热停机。目前，各机组热停机时间控制在300min/月以内。沙钢通过原燃料结构与，强化生产控制，应用烧结新技术和开展各项攻关活动，使烧结矿产量由2012年的2198万t到2013年的2652万t，为高炉烧结矿入炉例，进一步生产成本创造了有利条件。对温度必须加以控制，以免废钢料桶烧毁和防止料桶内废钢或粘附。研究者指出康斯迪（Consteel）技术是一种完全不同的做法。此项技术理念的核心是废钢不间断装炉，在连续装炉中完成能效转换及增产。此种炉子设计达到效果的关键在于控制熔池温度、废钢给进速率及废钢成分。此的优点之一是用炉子管道内废气对废钢作局部预热，将预热的废钢连续装入炉内，使炼钢人员能在泡沫渣覆盖下全功率起动炉子。这也是电炉能将变压器规格10%但是产钢量能与大变压器炉子产量相等的原因之一。经过连续试生产，大不锈钢生产企业太原钢铁集团公司节能减排循环经济重点项目——业废水处理扩容提效改造程处理后的各项水质指标均达到和超过了设计，标志该项目建成投产。多年来，太钢在推进艺技术创新、品种结构的同时，积打造节水型企业，先后建成膜法水处理、中水深度处理、生活污水处理、废酸再生利用等一大批污水处理程，业水循环利用率达到98以上。在业废水处理回用上，太钢采用的艺技术，先后配套建成包括焦化、冶炼、轧钢区废水在内的高水平业废水处理回用系列程，形成了13万吨/天的业废水处理能力，业废水处理水平和吨钢耗新水指标始终保持行业。太钢由此也成为公布的批12家节水标杆企业之一，吨钢取水量指标被列为节水标杆指标。

2507标准件2507标准件近年来，随着太钢品种结构的再提速，对业废水处理提出了新的更高要求。为此，太钢决定，以现有一期废水处理设施为基础，新实施业废水处理扩容提效改造程。该程充分利用现有场地和部分厂房设施进行升级改造，具有不新增、投资省、成本低、效率高的显著点。程采用上的业废水处理艺技术，同时吸收太钢已有废水处理回用的技术，充分利用高层压差，处理线实现了全自动控制。项目从2015年3月份开以来，各施单位克服了边生产、边施等诸多困难，周密部署，精心组织，确保了程建设按计划有序推进。今年6月份，程项目建设投运，从7月份进入试运行阶段。目前，经过两多月的试生产，处理后的水质各项指标均达到和设计要求。钢的应用认可钢铁企业所付出的巨大努力也已经汽车行业的高度认可，多款新品了应用。2016年，通用旗下迈锐宝、君越、新君威、 XT5陆续推出，上述新车均采用通用新中车平台打造，相之前，运用更多全新技术、材料，致力于在保证的前提下轻量化水平。其中，迈锐 宝XL在车身大例应用了度钢和度钢，在保证强度的情况下，成功实现减重。作为别克新一代轿车的代表之作，全新一代君越车身度材料的 使用例达75%，其中超度钢例罕见性地达到41%。业废水处理扩容提效改造程的建成投产，使太钢业废水处理能力到16万立方米/天，标志着太钢将在更高水平上实现业废水的全部利用，同时，回用水水质有效，业废水重复利用率显著，处理全线电耗和费用等运行成本大幅度，成为太钢绿发展的又一重要成果。低微碳锰硅合金已广泛应用于炼钢生产中，其浇注主要有锭模浇注、坑池浇注、铸铁机浇注、铁水粒化。其中后两者受制于自身冶炼品种及相关各种因素的制约，只有少数铁合金企业在使用，因此现今低微碳锰硅合金生产主要是锭模浇注、坑池浇注。1、锭模浇注：即铁水包锭模浇注。优点：可控制铁液流量，浇注出的产品较洁净、致密度好、块度均匀，合金成分。

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2507标准件2507标准件NSafe-SPOT的主要点是利用应力集中的原理，可对多种的断裂进行。弯曲成型技术。新日铁住金了能够将复杂断面结构弯曲加成型技术，了以往繁琐的焊接环节，了形状精度，了焊接序，可实现复杂零部件的焊接。新日铁住金的弯曲成型技术，是通过液压成型法来实现的。钢板经过轧制，长度延伸而厚度变薄，体积不变。基于这个原理，弯曲成型技术是将置于模具内的钢管进行水压通胀延伸的同时，管壁变薄，在钢管长度方向上压缩成型的技术。缺点：①金属浇注作时间长，运行和成本高；②铁水浇注时间长，铁水包里的铁水浇注到后期温度逐渐致使合金挂包严重，且合金喷溅多，金属损失大；③随着电炉负荷增大，产能递增，采用此种浇注，其处理能力已难以生产需要；④合金精整加到成品加序复杂，精整费用高，操作人员多且产生的合金筛下物多，一般筛下物的例在8~10。2、坑池浇注：分为铁水包直接坑池分层浇注、铁水包上注和坑池分层浇注、长溜槽配合坑池分层浇注。这三种坑池分层浇注主要为保证合金中碳成分合格而采取的不同降碳措施。优点：①浇注时间缩短，设备运行时间；②浇注能力；③浇注产品的筛下，一般筛下物的例小于5；④浇注合金损失少；⑤人劳动强度；⑥浇注成本，经济效益。

2507标准件2507标准件近年来发现CeZrM多元复合氧化物有望成为更好的储氧材料。法国罗地亚公司已申请了很多相关。我国清华大学也有CeZrLa和CeZrLaPr等三元或四元氧化物的相关。这类材料具有定的表面积和还原性能，并且热性很好。CeO2-ZrO2固溶体改性的效果取决于掺杂离子的性质和掺杂量。例如，有指出，La的加入有利于CeO2-ZrO2织构性能的和还原性的增强，La加入量为5%摩尔分数时样品具有高的热性和高的储氧能力。缺点：①需要足够大的浇注场地；②对炉前艺要求更严格；③要求电炉生产的合金产品成分更。以上艺中，低微碳锰硅合金坑池分层浇注了各铁合金企业的认可，并且大力推广和不断的完善，取得了很好的效果，已成为当下低微碳锰硅合金浇注的发展主流。钢股份公司通过扎实开展余钢回下作，实现钢铁料2.97千克/吨，同吨钢成本3.96元。在炼钢后道序，大包流入中间包，钢包内会残存一部分渣、钢的混合物，这一部分钢水就是——余钢。余钢之前只有一个去处，就是回渣罐，作为渣钢回吃，渣罐里通过“隔栅”把渣钢分块便于利用，就是这个隔栅大大了成本。据统计，5月份，平均每天更换10块隔栅，每块2430元。

2507标准件2507标准件经统计,用和LMC艺制备的合金中铸态孔的体积分数分别为0.08%和0.01%。在用两种艺制备的合金中,铸态孔的数量都随孔径的而逐渐，但是在用LMC艺制备的合金中铸态孔的大孔径显著,从40mm至20mm,而且孔的数量也。铸态合金经过1330℃/10h固溶处理后显微组织的观察表明，固溶处理后合金没有出现初熔,但小孔的数量。用艺制备的合金中显微孔洞的体积分数了0.06%(从0.08%到0.14%),而用LMC艺制备的合金中显微孔洞的体积分数仅0.03%(从0.01%到0.04%)。为大限度成本，股份公司又给余钢了一个去处——“余钢回下包”，即一部分余钢直接进入铁水或钢水包，重新冶炼浇铸。在隔栅投入的同时，直接金属量，炼钢综合成本。余钢直接回下包，需要有包“趁热”去接，给本就紧张的生产组织加了一记重码。新加入的余钢可能出现溢渣等现象，给生产提出了更高要求。成分变化，给的转炉吹炼控制又了一层难度，岗位操作必须不断“练功”来解决。为此炼钢作业部把余钢回下包作为专项作，在炼钢作业区的降本措施展板榜上有名，目标值、上月完成、本月累计，几个数据时刻在警醒着大家。列入四班KPI指标、坚持“炉炉对”，正向激励也时刻鼓舞着大家。为了实现降本和保证品种的大公约数，作业部下发《钢包余钢回铁包执行规则》，明确每日作业计划中哪些品种可以执行此项操作，哪些不可以。